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精密模具加工过程中，对于成型过程中的尺寸稳定性有着严格的要求。这些要求主要涉及到模具设计、材料选择、加工精度、热处理以及模具维护等多个方面。以下是针对尺寸稳定性要求的详细归纳：
⒈模具设计准确性：
·模具设计阶段需充分考虑产品的形状、尺寸和结构要求，合理安排零部件的位置和布局，确保设计的准确性。
·设计准确性对于模具的稳定性和精度具有重要影响，决定了模具在成型过程中能否保持稳定的尺寸。
⒉材料选择：
·选择收缩率小、长期稳定性好的材料，如PS、ABS、AS、PMMA、PC、PPO等，这些材料可成型3、4级精度的制品。
·避免使用POM、PP、PE、TPE等不适宜成型4级以上精度的材料。
·考虑使用无机物填充或玻纤增强的塑料，因为它们具有较低的收缩率和较高的尺寸稳定性。
⒊加工精度：
·每个零部件的加工精度直接影响模具的整体精度。在加工过程中，必须严格按照设计要求进行加工，保证尺寸、形状和表面质量的精度。
·模具加工的核心环节是数控机床加工，包括铣削、车削、钻孔等工艺，需要确保加工过程的准确性和精度。
⒋热处理：
·热处理可以改变模具的组织结构和性能，提高其硬度、强度和耐磨性。
·常见的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等，这些处理可以进一步提高模具的尺寸稳定性。
⒌模具维护：
·在模具使用过程中，需要进行定期的维护保养，以延长其使用寿命并维持其稳定性。
·模具维护包括清洁保养、润滑和更换磨损零部件等，这些措施有助于保持模具的尺寸稳定性。
⒍温度控制：
·在成型过程中，模具温度的控制对于尺寸稳定性至关重要。需要确保模具温度均匀、恒定，避免温度波动对尺寸稳定性的影响。
·精密模温调节机的使用可以更有效地控制模具温度，确保成型过程中的尺寸稳定性。
⒎单模制品周期稳定性：
·生产精密注塑件时，单模制品周期时间的重复稳定性对于保持熔体在料筒内停留时间的一致性至关重要。
·模具设计应适合全自动化生产，以保持周期时间的稳定，减少因周期时间波动引起的制品尺寸变化。
