一、合理选择加工设备
⒈设备选择与升级：
加工设备的选择是保证
精密模具加工质量的关键。设备应不断升级和检验，确保其质量和规格符合标准，以更好地满足加工需要。
对于高附加值模具零件的加工，应选择高精密电火花加工机床，这类机床在结构的力学性能、主轴和工作台的各种几何精度方面应满足高精度要求。
⒉高精度控制系统：
采用高精度光栅尺的全闭环控制方式，能获得极高的自动定位精度。
高性能的伺服控制系统能把加工深度误差控制在最小限度，达到高精度加工。
二、优化加工工艺
⒈多电极加工工艺：
根据加工部位在粗、半精、精加工中放电间隙不同的特点，采用几个相应尺寸缩放量的电极完成一个型腔的粗、半精、精加工。
终精加工还需换用多个电极来补偿电极的损耗，确保加工精度。
⒉摇动加工方式：
精加工中丰富的摇动方式用来精确的补偿型面轮廓的尺寸，如清角平动、球形平动等，可获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度。
三、加强质量控制
⒈误差分析与预防：
模具加工过程中会出现各种误差，包括机械误差和人为误差。要从源头入手，找出问题的直接原因，及时采取有效措施，避免同样的事故发生。
对于人为失误，应严格要求操作人员，确保各项工作标准得到执行，提高员工的关注度，确保员工的专业技能达到一定标准。
⒉电极质量控制：
电极的制造应满足高的精度要求，一般精密电极的制造由高速加工中心来完成，加工完成后应达到尽量不需人工对电极进行处理的要求。
电极在使用前应进行详细的投影测量，全面检测合格后才用来加工。
四、选用合适的原材料
在加工过程中，选择合适的原材料也是提高⒉模具精度的关键。原材料的质量直接影响⒉模具的加工精度和使用寿命。
五、工作液与排屑处理
工作液的绝缘性能在脉冲放电的过程中起消电离的作用，同时加速冷却电极和工件，使电蚀产物从放电间隙中悬浮、排泄出去。
精密加工中常采用无冲液、浸油加工的液处理方式，依靠抬刀的动作来排屑，以确保加工稳定，提高加工精度。
六、定期检测与补刀加工
⒈在精密加工中，由于存在各加工环节的误差，所以加工过程中需要反复进行测量、加工以保证最终的尺寸精度。
⒉加工尺寸尽可能取上偏差，加工尺寸宁小勿大。在对加工尺寸进行测量后，对尺寸差别予以修正，称之为补刀加工。补刀加工能进一步提高加工精度。
七、员工培训与监督
⒈定期组织加工操作人员进行教育培训，使员工对整个加工过程和操作要点有清晰的认识，提高业务能力。
⒉制定奖惩措施，鼓励员工主动积极学习，形成良好的模具加工精度控制意识。
